石灰石(石灰)—石膏濕法脫硫技術采用價廉易得的石灰石或石灰作為脫硫吸附劑,是一種成熟的脫硫工藝,因其具有脫硫效率高、運行穩定、運行費用低等特點,取得了廣泛的應用,機組容量較大的新建火電廠大多采用此法。該工藝系統主要由煙氣系統、吸收氧化系統、漿液制備系統、石膏脫水系統、排放系統組成,基本工藝流程如下：鍋爐煙氣經電除塵器除塵后,通過增壓風機、GGH換熱器降溫后進入吸收塔,在吸收塔內煙氣向上流動且被向下流動的循環漿液以逆流方式洗滌,循環漿液則通過噴漿層內設置的噴嘴噴射到吸收塔中,以便脫除SO2、SO3、HCl和HF ,同時在“強制氧化工藝”的處理下反應的副產物CaSO3·1/ 2H2O被導入的空氣氧化成石膏,并消耗作為吸收劑的石灰石。循環漿液通過循環泵向上輸送到噴淋層中,通過噴嘴進行霧化,使氣體和液體得以充分接觸。吸收塔中,石灰石與二氧化硫反應生成石膏,這部分石膏漿液通過石膏漿液泵排出,進入石膏脫水系統。經過凈化處理后的煙氣流經兩級除霧器除霧,同時按特定程序不時地用工藝水沖洗除霧器。在吸收塔出口,煙氣一般被冷卻成46～55℃冷凝水,且被水蒸汽飽和。通過GGH將煙氣加熱到80℃以上,以提高煙氣的抬升高度和擴散能力。最后,清潔的煙氣通過煙道進入煙囪排向大氣。

　　該工藝的發展趨勢如下:一是吸收系統大型化。目前世界上較大的裝置有:日本建有容量為1000 MW的吸收塔,歐洲荷蘭的AMER電站建有容量為645 MW的吸收塔,英國Drax電廠建有容量為660 MW的吸收塔。二是簡化設備,如將除塵、脫硫和氧化均置于同一塔內進行,節省投資,節能;又如強化氧化工藝裝置,使氧化利用率從約15 %～20 %提高到約40 %～50 %;還有在FGD工藝中引入計算機控制可根據不同的要求控制吸收循環漿液等參數,達到理想的脫硫效率等。

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